（记者郭涛 实习记者 马思媛 甘肃报道）“这个机器人正在从不锈钢板上剥离铜片。” 甘肃金川集团铜贵股份有限公司电解二分厂车间主任张素霞向记者介绍道。如今，电解二厂通过关键技术革新与自动化设备应用，已完成电解铜生产工艺的升级改造，实现了年产能从 15 万吨到 20 万吨的跨越，劳动生产率提升 1.9 倍，一跃成为国内电解铜领域高效化、智能化生产的新标杆。

　　此次改造的核心突破点是以不锈钢作为阴极板，替代传统的铜皮阴极板。过去采用铜皮阴极时，需配备专门的电解槽来生产阴极铜皮，而且电铜剥离后阴极会随产品消耗，需要频繁进行人工处理。现在采用永久性不锈钢阴极板，电铜剥离后阴极板可直接重复使用，省去了阴极生产环节，流程简化近 30%。同时，不锈钢的表面特性使电铜沉积效率提升了 10%。两极间距从 105mm 缩小至 100mm，单个电解槽容纳阴极板数量从 50 片增加到 54 片，电解周期也从 11 天缩短至 9 天，单位产能显著提高。

　　剥片机组采用机器人剥片、堆垛，并配套基于视觉识别技术的表观质量检测、打包、称重等功能，实现了阴极铜的智能一体化集成包装。专用吊车具备全自动定位以及阴、阳极同吊功能，该系统实现了电铜剥离等全流程自动化，彻底取代了传统的人工操作，在大幅降低劳动强度的同时，提高了槽作业率。车间主任张素霞表示：“改造后机组从 5 条减至 3 条，生产效率提高 33%，人工成本降低 40%。”

　　未来，电解二分厂将通过应用数智化管理和分析工具，实现成本、能源、物资等的动态评估调整，高效协助计划排产和生产业务协调管控。继续探索智能化设备的深度应用，进一步提升电解铜生产的自动化与精细化水平，致力于将电解二分厂打造成为 “先进智能工厂”。