时隔5年，郑州煤矿机械集团再创“世界第一高”。6月13日，10米超大采高智能化液压支架在郑煤机原生数字化工厂交付，从产品设计到服务全部实现数字制造和管理。这是继2018年自主研制电液控制8.8米液压支架后，郑煤机首次通过数字化技术刷新世界煤矿支护装备高度纪录。

6月13日，郑煤机集团10米超大采高智能化液压支架完成首批交付。河南日报记者 聂冬晗 摄

　　此次交付的郑煤机10米超大采高智能化液压支架共155台，每台宽2.25米、重127吨，根据陕西陕煤曹家滩矿业有限公司10米矿井地质条件量身定制，其支护高度、工作阻力、支护中心距均为世界之最。

　　从8.8米到10米，不仅仅是支护高度1.2米的拔高，更是对“超大”“超重”“超长”3个支护装备“极限制造”标准的挑战。郑煤机副总经理、总工程师王永强说，支护中心距超大，电液控制立柱缸径超过630毫米;工作阻力超重，超过天车额定起吊能力22吨;支护高度超长，顶梁、底座、掩护梁、侧护板等超过原结构件生产线设计能力。

　　郑煤机原生数字化工厂基于数字孪生概念从零打造，正是破解这一系列制造难题的“集大成者”。在工厂破土动工之前，郑煤机就已经在软件系统中，遵循“工业4.0”的智造设计和运营理念，完成了从陕煤曹家滩矿业需求分析到液压支架交付使用全过程的模拟、仿真和验证。在实体建设及运营阶段，通过工业云大数据分析与“5G+工业物联网”系统有机结合，为10米超大采高智能化液压支架实际生产提供实时可靠的数据支撑。

　　在“极限制造”标准的反推下，郑煤机原生数字化工厂在效率、质量和可持续发展方面也树立起新的行业标杆。郑煤机党委书记、董事长焦承尧说，相比传统煤机制造工厂，郑煤机原生数字化工厂生产成本降低60%以上，产品交付时间缩短70%，生产效率提升2倍以上，采用行业领先的智能激光切割、焊接生产线，还安装新风、除尘等多项国际一流环保设备，致力于打造一座低碳、智能、高效的灯塔工厂。

　　中国煤炭工业协会副会长刘峰说，郑煤机拥有行业最先进的数字化工厂以及从技术到产品的最快转化链条，在此基础上刷新世界煤矿支护装备高度纪录，不是“线性关系的增加”，而是“几何级数的增长”，代表这家企业已具备世界煤机领域智能制造和数字化最高水平。

　　始建于1958年的郑煤机是我国首台液压支架诞生地，从“中国第一架”到“世界第一高”，再到打破自己保持的行业纪录，郑煤机始终以振兴民族装备制造业为己任，不断推动中国煤炭开采机械化、自动化、数字化进程，让中国智造迈向新高度。